火電廠脫硫廢水低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮-主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)設(shè)計(jì)及運(yùn)行

全康環(huán)保:摘要：利用低溫?zé)煔鉄崃繉γ摿驈U水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮和蒸發(fā)干燥，從而實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放處理，具有系統(tǒng)簡單、投資運(yùn)行成本低、維護(hù)工作量小等優(yōu)點(diǎn)。脫硫廢水低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的運(yùn)行效果和運(yùn)行穩(wěn)定性受廢水水質(zhì)、機(jī)組負(fù)荷、煙氣溫度、煙氣流場等因素的影響，需要根據(jù)項(xiàng)目的實(shí)際情況進(jìn)行優(yōu)化。根據(jù)某300MW燃煤機(jī)組的煙氣參數(shù)和脫硫廢水水質(zhì)水量情況，對脫硫廢水煙氣蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)。系統(tǒng)性能測試結(jié)果表明，低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮處理裝置平均處理廢水量為10.44m3/h，濃縮減量后的濃水水量平均為0.96m3/h，主煙道蒸發(fā)干燥裝置平均處理廢水量為1.5m3/h，相關(guān)指標(biāo)滿足系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求。

0 引言

近年來，國家和地方環(huán)境保護(hù)政策要求日益嚴(yán)格，相繼出臺了一系列文件，對廢水的處理回用和排放提出了更為嚴(yán)格的要求［1］，火電廠廢水處理回用乃至零排放處理面臨著巨大的環(huán)保壓力?；痣姀S廢水種類繁多，其中燃煤電廠石灰石-石膏濕法脫硫工藝產(chǎn)生的脫硫廢水由于水質(zhì)復(fù)雜且含有重金屬離子，通常要求全部處理回用，不能外排，即需要實(shí)現(xiàn)零排放處理［2-4］。隨著脫硫廢水零排放處理技術(shù)的發(fā)展，高壓反滲透濃縮技術(shù)、電滲析濃縮技術(shù)、低溫多效閃蒸濃縮技術(shù)、低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮技術(shù)等均實(shí)現(xiàn)了工程應(yīng)用，取得了較好的濃縮減量效果；多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝、機(jī)械蒸汽再壓縮蒸發(fā)結(jié)晶工藝、主煙道霧化蒸發(fā)工藝以及旁路煙道蒸發(fā)工藝等多種脫硫廢水零排放處理工藝相繼出現(xiàn)并實(shí)現(xiàn)了工程應(yīng)用，極大地促進(jìn)了脫硫廢水零排放處理技術(shù)的發(fā)展［5-13］。其中，低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮處理技術(shù)［11-13］和主煙道蒸發(fā)干燥處理工藝［14-19］由于系統(tǒng)簡單、投資運(yùn)行成本低、運(yùn)行維護(hù)工作量小等優(yōu)點(diǎn)而受到了廣泛關(guān)注，并在多家燃煤電廠獲得了工程應(yīng)用，收到了較好的效果［11-19］。利用煙氣熱量進(jìn)行廢水的濃縮及蒸發(fā)干燥處理時，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性受煙氣參數(shù)、水質(zhì)水量及煙道條件等多個因素的影響，因此，系統(tǒng)設(shè)計(jì)需要結(jié)合項(xiàng)目的具體情況進(jìn)行優(yōu)化。

對于脫硫廢水低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，可以通過數(shù)學(xué)建模計(jì)算、流場模擬計(jì)算等進(jìn)行優(yōu)化，在此基礎(chǔ)上通過實(shí)驗(yàn)室的小試及中試試驗(yàn)進(jìn)行校驗(yàn)，進(jìn)一步優(yōu)化煙氣蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的設(shè)計(jì)參數(shù)，如濃縮塔尺寸、霧化裝置布置和選型、風(fēng)機(jī)布置及選型等［16-21］。此外，由于煙氣溫度越高，廢水蒸發(fā)速度越快，因此，可以根據(jù)水量和煙氣溫度等參數(shù)，優(yōu)化確定煙氣量和廢水霧化粒徑，在確保廢水蒸發(fā)濃縮和干燥效果的前提下，減少煙氣的使用量［22-25］。另外，脫硫廢水主煙道蒸發(fā)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)還需要考慮系統(tǒng)運(yùn)行對除塵系統(tǒng)的影響，并測算評估系統(tǒng)運(yùn)行對粉煤灰品質(zhì)的影響，確保廢水蒸發(fā)處理系統(tǒng)運(yùn)行不影響除塵系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行及粉煤灰的綜合利用［26-27］。

本文以某300MW機(jī)組脫硫廢水低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮-主煙道蒸發(fā)干燥零排放處理系統(tǒng)為例，根據(jù)機(jī)組運(yùn)行的煙氣參數(shù)和脫硫廢水水質(zhì)水量參數(shù)，對系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)和優(yōu)化并對系統(tǒng)運(yùn)行數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，為脫硫廢水低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮-主煙道蒸發(fā)干燥零排放處理工藝的研究和應(yīng)用提供參考。

1 脫硫廢水水質(zhì)水量情況

根據(jù)現(xiàn)場脫硫廢水水量測試及統(tǒng)計(jì)分析，該300MW燃煤機(jī)組滿負(fù)荷工況下脫硫廢水的水量約為6.5m³/h。此外，考慮到低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)及主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)建成后，約2.0m³/h的酸堿再生廢水也將和三聯(lián)箱處理后的脫硫廢水一起進(jìn)入系統(tǒng)處理，因此系統(tǒng)設(shè)計(jì)按照不低于10.0m³/h的處理能力進(jìn)行設(shè)計(jì)。酸堿再生廢水中和處理后與三聯(lián)箱處理后的脫硫廢水混合，混合后的高鹽廢水水質(zhì)情況見表1。

水質(zhì)分析結(jié)果顯示，脫硫廢水經(jīng)過三聯(lián)箱處理后重金屬離子基本被去除，固體懸浮物質(zhì)量濃度顯著降低，但依然含有高質(zhì)量濃度的溶解性鹽和鈣鎂離子，水質(zhì)較為復(fù)雜。脫硫廢水中鹽的質(zhì)量濃度約為31500mg/L，氯離子質(zhì)量濃度約為9180mg/L。

2 機(jī)組及煙氣情況

該機(jī)組配套選擇性催化還原（SCR）脫硝設(shè)施及電除塵設(shè)施，可實(shí)現(xiàn)煙氣超低排放。低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)運(yùn)行所用煙氣取自引風(fēng)機(jī)出口煙道。滿負(fù)荷工況下除塵器入口和引風(fēng)機(jī)出口煙氣參數(shù)見表2。

3 工藝系統(tǒng)設(shè)計(jì)及設(shè)備選型

3.1 工藝系統(tǒng)流程及設(shè)計(jì)說明

低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮處理流程為：引出部分引風(fēng)機(jī)后的低溫?zé)煔庾鳛闊嵩催M(jìn)入蒸發(fā)濃縮器，脫硫廢水經(jīng)過三聯(lián)箱處理后的上清液和酸堿再生廢水引至高鹽廢水濃縮器霧化后與煙氣直接接觸換熱而被蒸發(fā)、濃縮，飽和濕煙氣經(jīng)過蒸發(fā)濃縮器內(nèi)的除霧器處理后進(jìn)入主煙道。廢水經(jīng)過低溫?zé)煔庹舭l(fā)處理后形成冷凝水和濃縮液2部分，冷凝水可以回用作脫硫工藝水，濃縮液進(jìn)入主煙道蒸發(fā)處理實(shí)現(xiàn)廢水的零排放。

在低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮單元，脫硫廢水和酸堿再生廢水采用大流量循環(huán)蒸發(fā)方式，使廢水濃縮8倍左右，高鹽廢水濃縮倍數(shù)可以通過調(diào)整引接的低溫?zé)煔饬窟M(jìn)行調(diào)節(jié)控制。需要說明的是，由于高鹽廢水蒸發(fā)濃縮采用的低溫?zé)煔鉃槊摿蛱幚砬暗脑瓱煔?，煙氣中的SO2在廢水蒸發(fā)濃縮過程中溶解進(jìn)入廢水，從而使廢水濃縮液呈酸性（pH值為1~3），在低pH值條件下，廢水濃縮液具有更強(qiáng)的腐蝕性；同時，濃縮液在主煙道內(nèi)蒸發(fā)干燥的過程中，HCl的揮發(fā)量會顯著升高，使得廢水中的氯元素以HCl的形式進(jìn)入煙氣中，最終進(jìn)入脫硫系統(tǒng)，影響脫硫漿液品質(zhì)。因此，系統(tǒng)設(shè)置廢水濃縮液加堿中和處理裝置，在廢水濃縮液中加入NaOH溶液，將廢水濃縮液pH值調(diào)整至7左右。

廢水濃縮液經(jīng)過pH值調(diào)整后，通過廢水輸送泵送至除塵器入口前的主煙道內(nèi)進(jìn)行霧化蒸發(fā)干燥。主煙道蒸發(fā)干燥處理系統(tǒng)滿負(fù)荷工況下的處理能力為1.5m3/h。濃縮液在壓縮空氣的作用下被霧化成平均粒徑為60μm的液滴，在除塵器入口前煙氣的加熱作用下蒸發(fā)干燥，實(shí)現(xiàn)廢水的零排放處理。由于廢水蒸發(fā)速度與煙氣溫度和霧化粒徑有關(guān)［14，16］，因此，可以根據(jù)煙氣溫度的變化通過調(diào)整壓縮空氣的流量來控制廢水的霧化粒徑，確保廢水濃縮液的霧化液滴能被及時干燥，避免主煙道出現(xiàn)積灰結(jié)垢。

脫硫廢水低溫?zé)煔庹舭l(fā)-主煙道蒸發(fā)干燥處理系統(tǒng)如圖1所示。

3.2 系統(tǒng)主要設(shè)備選型

3.2.1低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)

低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)主要包括煙氣系統(tǒng)、廢水系統(tǒng)、蒸發(fā)系統(tǒng)、中和系統(tǒng)和沖洗系統(tǒng)。煙氣系統(tǒng)包含引接引風(fēng)機(jī)出口的煙氣至蒸發(fā)器及蒸發(fā)器出口至脫硫塔入口前主煙道的煙道、增壓風(fēng)機(jī)、密封風(fēng)機(jī)及煙道擋板門等；廢水系統(tǒng)為蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)輸送廢水，包含廢水緩沖箱、廢水泵及相應(yīng)的管道閥門等；蒸發(fā)系統(tǒng)為該系統(tǒng)的核心裝置，包含蒸發(fā)濃縮器、除霧器、循環(huán)泵、濃液泵、濃水緩沖箱等；中和系統(tǒng)主要作用是將廢水濃縮液加堿調(diào)節(jié)其pH值至弱堿性，包含NaOH加藥箱、加藥泵、計(jì)量泵及管道閥門等；沖洗系統(tǒng)的作用是在系統(tǒng)停運(yùn)和啟動前對相關(guān)的輸水管路進(jìn)行沖洗，避免系統(tǒng)停運(yùn)時產(chǎn)生腐蝕等，主要包含沖洗水泵及管道閥門等。該項(xiàng)目中低溫?zé)煔庹舭l(fā)系統(tǒng)的主要設(shè)備見表3。低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)配置2層噴淋層，每層噴淋層設(shè)置12支噴嘴，噴嘴交錯均勻布置，噴淋液覆蓋率約為180%。為了提升廢水和煙氣的換熱效果，需要盡可能減小廢水液滴的霧化粒徑，噴嘴前的運(yùn)行壓力約為0.2MPa，液滴霧化平均粒徑約為1mm。噴嘴的孔徑為5mm，濃縮器底部不需要配置過濾裝置，噴嘴不會出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，設(shè)置擾動泵避免懸浮物沉積結(jié)垢。該項(xiàng)目濃縮塔尺寸為6m×6m×18m，塔內(nèi)煙氣流速約為3.8m/s，濃縮塔內(nèi)液面至煙氣出口高度約為13m，煙氣停留時間約為3.4s。

3.2.2 主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)

主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)主要包括廢水輸送泵、雙流體霧化噴射裝置、空氣壓縮機(jī)、沖洗水泵、吹灰器、輸灰倉泵等。雙流體霧化噴射裝置能夠在壓縮空氣的作用下將廢水霧化成不同粒徑的液滴，便于廢水液滴的蒸發(fā)干燥；吹灰器安裝在霧化噴射裝置下游，定期開啟，避免煙道和霧化噴射裝置產(chǎn)生積灰和結(jié)垢；輸灰倉泵的作用是將除塵器一電場收集的灰輸送到灰?guī)?，進(jìn)行攪拌混合，避免結(jié)晶鹽過于集中，影響灰的品質(zhì)和綜合利用。主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)主要設(shè)備見表4。

4 系統(tǒng)運(yùn)行結(jié)果及分析

在80%和50%負(fù)荷率工況下，分別對低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)系統(tǒng)的出入口煙氣溫度和蒸發(fā)水量等參數(shù)進(jìn)行測試，測試結(jié)果見表5。

在80%負(fù)荷率工況下，對低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)運(yùn)行中出入口煙氣中SO2質(zhì)量濃度、煙氣濕度、煙氣中粉塵質(zhì)量濃度等參數(shù)進(jìn)行了測量，相關(guān)數(shù)據(jù)見表6（標(biāo)態(tài)、干基、6%O2）。低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)運(yùn)行過程中，廢水和煙氣直接接觸進(jìn)行換熱，煙氣中的部分粉塵和SO2進(jìn)入廢水中，因此系統(tǒng)出口煙氣中粉塵和SO2的質(zhì)量濃度略有下降。此外，系統(tǒng)運(yùn)行過程中，廢水蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣進(jìn)入煙氣中導(dǎo)致煙氣濕度有所增加。由于引接的煙氣量較小（約占總煙氣量的14%），系統(tǒng)出口的煙氣進(jìn)入主煙道后對原煙氣的濕度影響較小，經(jīng)測算，原煙氣的濕度將由6.53%增加到7.55%，不會影響原煙氣的性質(zhì)。

在80%負(fù)荷率工況下，對主煙道內(nèi)煙氣中HCl的質(zhì)量濃度進(jìn)行了測量。在電除塵入口主煙道進(jìn)行煙氣采樣，用氫氧化鈉溶液吸收煙氣中的HCl，然后用硝酸銀標(biāo)準(zhǔn)溶液進(jìn)行滴定分析，具體分析方法參照HJ548―2016《固定污染源廢氣氯化氫的測定硝酸銀容量法》［28］。結(jié)果顯示，蒸發(fā)水量為1.5m3/h（廢水pH值約為7.8）時，主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)上、下游主煙道內(nèi)煙氣中HCl的質(zhì)量濃度略有增加，平均值分別為58.48，61.26mg/m³（標(biāo)態(tài)、干基、6%O2）。為了降低廢水蒸發(fā)干燥過程中HCl的揮發(fā)，可以提高進(jìn)入蒸發(fā)干燥系統(tǒng)廢水的堿度，減少氯元素在后續(xù)脫硫系統(tǒng)的累積。主煙道廢水霧化蒸發(fā)裝置布置在空氣預(yù)熱器出口至除塵器入口前的2條豎直段煙道內(nèi)，豎直煙道長約9.8m，煙道截面尺寸為3.5m×3.3m。根據(jù)80%和50%負(fù)荷率下煙氣量參數(shù)計(jì)算水平煙道內(nèi)煙氣的停留時間分別為0.82，1.25s。根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)模擬計(jì)算，當(dāng)廢水平均霧化粒徑為60μm時，在80%和50%負(fù)荷率工況下，除塵器入口煙氣溫度分別為138，119℃，煙氣停留時間分別為0.82，1.25s，液滴可以在煙道內(nèi)完全蒸發(fā)［16］。

在80%負(fù)荷率工況下（蒸發(fā)水量為9.48m³/h），對低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)運(yùn)行的電耗和煙氣阻力進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，系統(tǒng)運(yùn)行電負(fù)荷約為290kW（其中：風(fēng)機(jī)電負(fù)荷約為110kW，密封風(fēng)機(jī)及電加熱器電負(fù)荷約為30kW，廢水循環(huán)泵電負(fù)荷約為140kW，其他廢水泵等電負(fù)荷約為10kW），系統(tǒng)運(yùn)行煙氣阻力約為350Pa。在80%負(fù)荷率工況下（蒸發(fā)水量為1.50m³/h），對主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)運(yùn)行的電耗和煙氣阻力情況進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)，系統(tǒng)運(yùn)行電耗負(fù)荷約為25kW（其中：空氣壓縮機(jī)電負(fù)荷約為20kW，廢水泵電負(fù)荷約為5kW，電伴熱未運(yùn)行），系統(tǒng)運(yùn)行煙氣阻力極小，約為60Pa。因此，系統(tǒng)處理水量為10.98m³/h（低溫?zé)煔庹舭l(fā)系統(tǒng)蒸發(fā)水量為9.48m³/h，主煙道蒸發(fā)系統(tǒng)蒸發(fā)水量為1.50m³/h）時，電負(fù)荷總計(jì)約為315kW，水處理電耗約為28.7kW?h/t。低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的運(yùn)行成本主要為電耗成本，因此在系統(tǒng)運(yùn)行中，需要統(tǒng)籌蒸發(fā)濃縮和干燥2個系統(tǒng)的運(yùn)行參數(shù)，減少煙氣引接量，從而降低系統(tǒng)運(yùn)行成本。低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的運(yùn)行阻力較小，但工程方案設(shè)計(jì)時需要進(jìn)行校核，避免對引風(fēng)機(jī)的運(yùn)行造成影響。

脫硫廢水經(jīng)過低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮處理后，加堿調(diào)整pH值并進(jìn)行混凝澄清處理（固體懸浮物質(zhì)量濃度通常要求降至20mg/L以下）進(jìn)入雙流體霧化噴嘴，可避免噴嘴的磨損。通過加大壓縮空氣量、優(yōu)化霧化噴嘴設(shè)計(jì)（增大孔徑）、優(yōu)化噴嘴布置方式和布置位置等措施可有效避免噴嘴堵塞。

5 結(jié)論

低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的運(yùn)行均是利用煙氣的熱量實(shí)現(xiàn)廢水的蒸發(fā)，從而達(dá)到濃縮減量和零排放的目的。低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)的蒸發(fā)水量取決于引接的煙氣量和進(jìn)出口煙氣溫度，因此可以根據(jù)系統(tǒng)進(jìn)水量和引接的煙氣溫度通過調(diào)整煙氣量來控制廢水的濃縮倍率，從而實(shí)現(xiàn)引接煙氣量的優(yōu)化。主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的消納水量取決于煙氣溫度和煙道布置條件，為了確保系統(tǒng)安全運(yùn)行，系統(tǒng)蒸發(fā)水量應(yīng)控制在較低水平。因此，低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮系統(tǒng)和主煙道蒸發(fā)干燥系統(tǒng)的運(yùn)行控制需要統(tǒng)籌考慮，在確保系統(tǒng)安全穩(wěn)定運(yùn)行的前提下，減少煙氣的引接量，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)運(yùn)行的節(jié)能降耗。