氯堿生產(chǎn)高鹽廢水深度處理技術(shù)

工業(yè)生產(chǎn)中的高鹽廢水一般是指總含鹽量至少為1%(以NaCl質(zhì)量分數(shù)計)的廢水，包括Na+、Mg2+、Ca2+、Cl－、SO2－4等離子。其主要來源于工業(yè)生產(chǎn)和海水直接利用的過程中，如化工、火力發(fā)電過程產(chǎn)生的廢水，石油和天然氣的開采廢水，制藥廢水，以及將海水作為工業(yè)冷卻水過程中產(chǎn)生的廢水等。

目前，工業(yè)生產(chǎn)一方面要消耗大量的水資源，另一方面還產(chǎn)生大量含有雜質(zhì)的高鹽廢水，一般經(jīng)過處理達到現(xiàn)行環(huán)保排放標準后向環(huán)境排放?，F(xiàn)在人們逐漸認識到，高鹽廢水不僅會破壞人與自然的和諧以及生態(tài)化共生，還會對人體和周圍環(huán)境造成嚴重的損害。因此，實現(xiàn)高鹽廢水的綜合治理及回收利用，是一項非常緊迫的任務(wù)。

陜西金泰氯堿化工有限公司(簡稱“金泰氯堿”)高鹽廢水源自于無機廢水處理后的反滲透濃水，具有硬度大、含鹽超過1%等特點，是一般企業(yè)生產(chǎn)常見的高鹽廢水。近年來，金泰氯堿積極組織開展對高鹽廢水深度處理新技術(shù)的專題研究，根據(jù)高鹽廢水的質(zhì)量特點以及生產(chǎn)用水的需求，通過試驗研究和方案比較，提出了一種新的高鹽廢水處理及回用方案，即采用組合工藝―――堿性廢渣處理、化學(xué)除硬、沉降分離、雙膜濃縮和分質(zhì)回用5個重要組成部分來處理高鹽廢水。采用該技術(shù)建設(shè)的150m3/h高鹽廢水處理及回用裝置，自2016年6月投入運行，完全達到了對高鹽廢水的高效經(jīng)濟處理與全部合理回用的預(yù)期設(shè)計要求，實現(xiàn)了零液排放。按金泰氯堿生產(chǎn)規(guī)模，每年減少外排廢水68萬t。

1、高鹽廢水處理現(xiàn)狀及新工藝的提出

化工企業(yè)等產(chǎn)生的高鹽廢水，主要來源于循環(huán)水超濃縮倍率的排水、制純水的廢水等經(jīng)超濾、反滲透處理后的濃水，雖然這樣的濃水pH值、COD、SS、氨氮含量等指標均符合我國現(xiàn)行水環(huán)境標準要求，但是其一般含鹽質(zhì)量分數(shù)1%～5%，硬度特別大，難以進一步回用，目前大部分外排至環(huán)境水體。高鹽廢水進入環(huán)境水體會對生態(tài)造成一定的不利影響。

根據(jù)原理和結(jié)果的不同，高鹽廢水的處理方法主要分為兩大類：①固液分離除鹽，如加熱蒸發(fā)技術(shù)、冷凍除鹽技術(shù)，這類技術(shù)可以實現(xiàn)零液排放；②液液分離濃縮，如膜分離技術(shù)、離子交換技術(shù)等，如果液體不能全部回用，則不能實現(xiàn)零液排放。蒸發(fā)技術(shù)有多級閃蒸、多效蒸發(fā)法等，冷凍除鹽技術(shù)有人工冷凍除鹽、自然冷凍除鹽，膜分離技術(shù)主要有反滲透、電滲析等。隨著高鹽廢水處理技術(shù)的不斷發(fā)展，出現(xiàn)了一些新的處理高鹽廢水的方法，例如，電去離子(EDI)、氣液接觸蒸發(fā)濃縮、正滲透、膜蒸發(fā)和溶劑萃取等。其中已經(jīng)成熟應(yīng)用于高鹽廢水處理并實現(xiàn)零液排放的技術(shù)有多級閃蒸、多效蒸發(fā)、冷凍除鹽等，但也存在一些弊端。

多級閃蒸存在如下問題：操作溫度高，傳熱效率低，能源消耗大，操作彈性??；由于工業(yè)含鹽廢水水質(zhì)的復(fù)雜性，需要預(yù)處理，設(shè)備必須采用耐腐蝕、不易結(jié)垢的材料，因此成本高；產(chǎn)品水容易受到濃鹽水的污染；初期基建費用高。

多效蒸發(fā)在處理較高濃度含鹽廢水時仍然存在一些問題，例如多效蒸發(fā)在處理高鹽廢水時容易結(jié)垢，影響傳熱性能，降低蒸發(fā)器的工作效率，能耗增大，投資成本高。

冷凍除鹽的原理就是人工或自然冷凍含鹽廢水，由于水在結(jié)晶成冰時，鹽分會被排斥在冰晶以外，冰經(jīng)過洗滌，將水和鹽分離。該方法設(shè)備投資大、受地域限制、運行成本高。

隨著除鹽技術(shù)的不斷發(fā)展，研究人員不斷地進行創(chuàng)新。電去離子(EDI)是將電滲析和離子交換有機地結(jié)合為一體，混床樹脂填充于離子交換膜之間，并在直流電場作用下，實現(xiàn)連續(xù)除鹽。EDI裝置運行費用包括電耗、水耗、藥劑費及設(shè)備折舊等，與離子交換樹脂法相比，省去了酸堿消耗、再生用水、廢水處理和污水排放等費用，總成本相對較低。正滲透就是以驅(qū)動液與待處理溶液之間的濃度差為動力，水分子由較低滲透壓方向穿過滲透膜進入滲透壓較高的一側(cè)，然后驅(qū)動液和其中的水分分離，得到除鹽后的淡水。膜蒸餾技術(shù)是利用疏水性多孔膜將熱側(cè)和冷側(cè)分開，熱側(cè)的溶液溫度高，產(chǎn)生的蒸汽在熱動力驅(qū)動的作用下透過膜進入冷側(cè)，將鹽和水分離。以上新技術(shù)在廢水處理方面都有一定的潛在價值，但是處理高含鹽廢水相關(guān)報道比較少。氣液接觸蒸發(fā)濃縮技術(shù)通過質(zhì)和熱的交換使水中的無機鹽全部析出，達到真正的零排放，具有無任何有害物質(zhì)排放，不結(jié)垢等優(yōu)點，但該技術(shù)需要大量的能耗，其推廣應(yīng)用的范圍較窄。

針對以上高鹽廢水處理技術(shù)存在的問題，金泰氯堿結(jié)合生產(chǎn)實際，提出了“以廢治廢、液液分離、分質(zhì)回用”的技術(shù)思路，在此基礎(chǔ)上形成一種組合工藝，通過堿性廢渣處理、化學(xué)除硬、沉降分離、雙膜濃縮和分質(zhì)回用5個重要部分來處理高鹽廢水。該技術(shù)采用金泰氯堿的電石渣廢棄物作為堿性“鈣源”，氫氧化鈉作為廢水pH值調(diào)節(jié)劑，與廢水體系中的Ca2+、Mg2+進行沉降反應(yīng)；再以超濾膜、反滲透膜對沉降后的水體系進行分離。分出的清水回收用于工業(yè)循環(huán)水補水，分出的反滲透高濃度氯化物濃水直接用于鹽化工化鹽等(其他行業(yè)對于有用的鹽類也可以再進行加工而產(chǎn)生經(jīng)濟效益)。該項技術(shù)處理效果良好，不僅實現(xiàn)了公司整個水系統(tǒng)真正的零液排放，而且投資及運行費用遠低于其他零液排放處理工藝。因此，采取該技術(shù)處理高含鹽廢水既經(jīng)濟又高效，對緩解水資源緊張和減輕環(huán)境污染具有重要意義。

2、新工藝的關(guān)鍵技術(shù)及創(chuàng)新點、

2．1 選擇堿性電石渣作為除硬劑，以廢治廢

對高鹽廢水的深度處理首先是除硬，為后續(xù)的水處理防止結(jié)垢創(chuàng)造條件。水處理除硬方法有多種，如化學(xué)沉淀、離子交換、納濾、電滲析、反向電滲析等，各種方法都有其特點和局限性。對一般反滲透膜法處理后的高含鹽廢水，采用化學(xué)沉淀法較為經(jīng)濟實用，具體化學(xué)沉淀采用哪種工藝，應(yīng)因地制宜，合理選擇。金泰氯堿在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生堿性電石渣，因此以電石渣作為除硬劑是以廢治廢的最佳選擇。

電石渣主要化學(xué)成分為氫氧化鈣，必要情況下可進行粉碎、過篩，然后通過多次水洗除去可溶性雜質(zhì)(如氯化物、硫化物、磷化物、氰化物等)，將離心得到的固體渣加入化漿用水制成含固質(zhì)量分數(shù)為5%～20%的漿液，如果其中含有較大顆粒的雜質(zhì)，通過泵加壓進入旋液分離器分離，處理后的氫氧化鈣懸漿液用作除硬劑。具體工藝如下。

將新產(chǎn)生的電石渣漿送至自動刮刀三足式離心機進行離心脫水，脫水后的電石渣經(jīng)無機廢水處理得到的清水進行洗滌、脫水，如此反復(fù)3遍可達到預(yù)期效果；洗滌過程產(chǎn)生的離心液收集后返回原電石渣漿系統(tǒng)；洗滌后的電石渣經(jīng)離心機卸料到渣漿池后，再加入一定量的清水，經(jīng)攪拌機攪拌均勻后配制成5%～10%的電石渣漿［其中Ca(OH)2質(zhì)量分數(shù)≥4．7%］備用。

反滲透膜法處理后的高含鹽工業(yè)廢水簡稱“一次濃水”，水質(zhì)情況如下：電導(dǎo)率6000～7500μS/cm，化學(xué)耗氧量6～25mg/L，ρ(氯化物)=600～1500mg/L，ρ(二氧化硅)=0．1～2．0mg/L，總硬度1300～3500mg/L，ρ(鈣)=350～450mg/L，ρ(鎂)=300～600mg/L，pH值8．4～8．7，溶解性固體3000～3600mg/L。

輸入反應(yīng)池的一次濃水流量與電石渣漿流量聯(lián)鎖，經(jīng)管道混合器混合后至反應(yīng)池。V(一次濃水)?UV(電石渣漿)=100?U(2．5～3．0)，其中電石渣漿含電石渣5%(加入的電石渣漿保持適當?shù)倪^量，以增大鈣鎂比，有利于沉降分離)，控制pH值在9．7～10．7，再用氫氧化鈉溶液調(diào)整反應(yīng)池的pH值在11．5～12．5。將反應(yīng)后的一次濃水輸入斜管沉降池，進行固液分離。上清液輸入雙膜工序進行處理；沉淀物進入污泥池，經(jīng)污泥泵輸入臥式螺旋卸料沉降離心機處理。固體外運，離心液回反應(yīng)池重新處理。

該除硬工序主要任務(wù)是將無機污水裝置產(chǎn)生的一次濃水與配制好的合格電石渣漿與氫氧化鈉反應(yīng)，使一次濃水中的鈣鎂離子形成碳酸鈣和氫氧化鎂沉淀(一次濃水硬度降低)，經(jīng)斜管沉降池沉淀分離，泥水進入液下污泥池。

2．2 依據(jù)一次濃水中暫時硬度，低成本去除鈣永久硬度

循環(huán)水系統(tǒng)中的整個微堿性水體系，在循環(huán)冷卻過程中充分接觸到空氣中的CO2，pH值為8～9時形成碳酸氫根離子，該離子與鈣離子可形成暫時硬度(TemporaryHardness，TH)；水體系還存在固有的鈣鎂非碳酸鹽的永久硬度(PermanentHardness，PH)。通過研究比較，為便于選擇化學(xué)除硬的工藝方案，最簡便的辦法是以暫時硬度與永久硬度的比值為判定依據(jù)，根據(jù)兩者比值的不同，可采用不同的工藝方案和控制指標進行化學(xué)除硬，這是本技術(shù)采用不同的工藝方案和控制指標來進行化學(xué)除硬的重要判斷指標。

當高鹽廢水的TH∶PH＞1時，加入適量的上述含氫氧化鈣漿液，提高廢水的pH值，并提高廢水中的鈣鎂比，再加少量氫氧化鈉，即可將廢水中的鈣、鎂雜質(zhì)析出、沉淀。反應(yīng)方程式如下：

當高鹽廢水的TH∶PH＜1時，加入適量的上述含氫氧化鈣懸漿液，提高廢水的pH值后，通入經(jīng)過凈化含二氧化碳的工業(yè)廢氣，并加少量氫氧化鈉，即可將廢水中的鈣、鎂雜質(zhì)析出、沉淀；必要時加入氫氧化鈣懸漿液，提高廢水的鈣鎂比，加入適量的含碳酸鹽溶液，并加適量氫氧化鈉，即可將廢水中的鈣、鎂雜質(zhì)析出、沉淀。反應(yīng)方程式如下：

在除硬過程中，加入堿性廢渣，使其與廢水中的鈣離子生成碳酸鈣、硫酸鈣、磷酸鈣、堿式碳酸鎂等沉淀，先將鈣硬度下降至最低；再加入少量氫氧化鈉，使其與廢水中的鎂生成不溶于水的絮狀氫氧化鎂，氫氧化鎂與鈣鹽的懸浮物共同沉淀析出。鈣鎂不溶物析出的過程中，廢水中硫酸鹽、氟化物、硅酸鹽、磷酸鹽、石油類含量大幅度降低。

除硬處理后的水質(zhì)如下：電導(dǎo)率6000～10000μS/cm，化學(xué)耗氧量50～130mg/L，ρ(二氧化硅)=2～10mg/L，總硬度0～500mg/L，ρ(鈣)=0～150mg/L，ρ(鎂)=0～150mg/L，pH值10～12，濁度0．2～5NTU。

2．3 采用雙膜濃縮技術(shù)―――液液分離

按照本技術(shù)的思路，對高鹽組分采取液液分離。液液分離法有反滲透、離子交換、電滲析、電去離子等。其中反滲透輔以超濾過程的也稱為“雙膜法”，這是目前比較主流的廢水處理回用技術(shù)，即以超濾作為反滲透的預(yù)處理，超濾能截留粒徑在0．001～0．1μm的大分子物質(zhì)及雜質(zhì)，截留相對分子質(zhì)量在1000～500000的物質(zhì)，允許小分子物質(zhì)和溶解性固體(無機鹽)等通過，但會截留細菌、膠體、微生物和大分子有機物，一般經(jīng)過超濾后出水水質(zhì)能夠達到濁度低于0．3NTU，SDI≤3。反滲透能有效截留大部分溶解鹽及相對分子質(zhì)量大于100的有機物，同時允許水分子通過，無機離子去除率可達95%～99%。在研究中，對比了雙膜法和電滲析法等處理水的特點，從技術(shù)成熟度、液液分離效果、運行成本等方面比較，優(yōu)選確定采用雙膜工藝路線。

將化學(xué)除硬后的溢流清液經(jīng)砂濾、鹽酸中和后進入超濾系統(tǒng)，超濾膜孔徑≤0．5μm，壓力為0．2MPa；超濾后廢水SDI≤5，再進入壓力為1．6MPa反滲透系統(tǒng)，分出的清水收率在80%以上，回收用于工業(yè)循環(huán)水補水。雙膜處理工序處理能力為120t/h。分出的反滲透二次濃水含有較高的氯化物，可直接用于鹽化工化鹽等。

工藝過程為：經(jīng)除硬處理后的水經(jīng)過板式換熱器加熱至23～27℃，進入多介質(zhì)過濾器，去除粒徑較大的懸浮物后，經(jīng)網(wǎng)式過濾器，進入超濾裝置。廢水中大于超濾膜孔徑的大分子物質(zhì)被膜強制截留，小分子質(zhì)量的物質(zhì)與水透過膜進入超濾產(chǎn)水箱。超濾產(chǎn)水進一步經(jīng)保安過濾器，再經(jīng)高壓泵送至反滲透裝置進行處理，產(chǎn)水進入清水池，然后通過清水回用泵送至循環(huán)水系統(tǒng)使用。

對分出的反滲透二次濃水，為保證回收質(zhì)量，在此前各工序中，嚴格去除雜質(zhì)，避免污染廢水處理系統(tǒng)，控制氨氮、硫酸根等含量符合回收利用的要求。該工序的進出水指標(進水溫度23～35℃)如下。

雙膜濃縮工序進水規(guī)格：濁度≤20NTU，COD≤20mg/L，總硬度≤500mg/L，ρ(氯離子)≤1500mg/L，溶解性固體≤3600mg/L，電導(dǎo)率≤8000μS/cm，pH值為10～12。

雙膜濃縮工序出水規(guī)格：濁度≤3NTU，COD≤10mg/L，總硬度≤300mg/L，ρ(氨氮)≤5mg/L，ρ(氯離子)≤300mg/L，電導(dǎo)率≤500μS/cm，pH值為6～9。

3、工業(yè)化應(yīng)用的工藝流程

在試驗研究的基礎(chǔ)上，金泰氯堿采用該技術(shù)建成了一套工業(yè)裝置，按產(chǎn)生的無機高鹽廢水的最大量，設(shè)計處理高鹽廢水能力為150m3/h，經(jīng)過長周期試運行，回收水率達到預(yù)期的85%，回收清水達到循環(huán)水補充水要求，且硬度等指標優(yōu)于一次水，實際用于化學(xué)水處理的原水及循環(huán)水的補充水；二次濃水全部用于燒堿生產(chǎn)的化鹽工序，穩(wěn)定實現(xiàn)了零液排放目標。按照運行數(shù)據(jù)，1t水需要3．25～3．75kg電石渣，可產(chǎn)生碳酸鈣2．805kg，氫氧化鎂0．449kg，產(chǎn)泥量共3．254kg。

主要處理工藝流程見圖1。

4、高鹽廢水處理結(jié)果

4．1 處理前后水質(zhì)情況

除硬處理后，一次濃水中的鈣鎂離子含量大幅降低。根據(jù)一次濃水中的暫時硬度與永久硬度比值，按照組合工藝，向無機高鹽濃水中加入電石渣以及必要時通入凈化的二氧化碳。取清液測定Ca2+、Mg2+濃度，結(jié)果如表1所示。

在化學(xué)除硬前后，水質(zhì)分析結(jié)果如表2所示。

由表1可以看出：Ca2+質(zhì)量濃度由404mg/L降到82．4mg/L，去除率達到79．6%；Mg2+質(zhì)量濃度由324mg/L降至0，去除率達到100%。水的總硬度小于當?shù)匾淮嗡目傆捕取?/span>

由表2可以看出：加入電石渣后pH值升高，電導(dǎo)率升高，通入二氧化碳可降低pH值及電導(dǎo)率。濃水與電石渣反應(yīng)后，經(jīng)過濾，水中的總磷大幅度減少，原因可能是水中的磷主要是以磷酸根的形式存在，電石渣中的鈣與磷酸根反應(yīng)生成磷酸鈣沉淀。二氧化硅是酸性氧化物，氫氧化鈣是堿，因此加入電石渣后濃水中二氧化硅能與氫氧化鈣反應(yīng)，降低二氧化硅濃度。

電石渣加入量為理論值的1．3～1．5倍時，引進鈣量較少，且pH值接近12時，除鎂完全，處理效果最佳。攪拌時間15～20min為宜。通入二氧化碳可除去大量的鈣離子。由水質(zhì)分析結(jié)果可以看出，處理后總磷與二氧化硅含量大幅降低。綜上所述，電石渣―煙氣法除去濃水硬度方法可行。

4．2 合理優(yōu)化雙膜處理工藝指標

4．2．1 雙膜處理的控制指標

雙膜處理的控制指標包括除硬后的水量、反滲透產(chǎn)水電導(dǎo)率、產(chǎn)水率等。在處理水量穩(wěn)定的情況下，除硬后水的電導(dǎo)率對雙膜處理后的電導(dǎo)率直接產(chǎn)生明顯影響，除硬水的電導(dǎo)率越大，雙膜處理后的電導(dǎo)率就越大；在保證反滲透產(chǎn)水電導(dǎo)率的情況下，處理除硬后水的電導(dǎo)率越大，處理除硬后水的水量越小；處理除硬后水的電導(dǎo)率越大，雙膜處理的產(chǎn)水率越低，參見表3。因此，降低處理除硬后水的電導(dǎo)率十分重要，而在除硬中嚴格控制電石渣加入量、燒堿加入量，是在保證降低硬度的同時，有效控制除硬后水的電導(dǎo)率的重要手段。在雙膜處理中，對處理后的電導(dǎo)率以兼顧處理量、滿足使用指標等綜合要求來控制，無須將其控制越低越好。

4．2．2 反滲透產(chǎn)水中有機物的監(jiān)控

通常采用COD指標監(jiān)控廢水。COD為化學(xué)需氧量，是指水體中易被強氧化劑氧化的還原性物質(zhì)所消耗的氧化劑的量，以此作為衡量水體中有機物相對含量的指標。COD量越大，水質(zhì)越差。如果水體中還存在其他還原性物質(zhì)，那么測定的COD不只是反映水中有機物的污染量，而是表示水中還原物質(zhì)污染的總量。

在雙膜處理過程中，由于來水水質(zhì)成分復(fù)雜，須針對性地選擇合適的預(yù)處理工藝系統(tǒng)，減少反滲透膜上產(chǎn)生的污垢、結(jié)垢，防止脫鹽率、產(chǎn)水率的降低。進行反滲透前，為防止微生物、有機物等對反滲透膜的影響，采用強氧化劑進行殺菌滅藻，分解有機物；為防止強氧化劑損壞反滲透膜，須加還原劑除去強氧化劑。這樣，在反滲透后的二次濃水中存在高濃度的鹽及還原劑，若采用COD分析儀進行監(jiān)控，測得的水體中有機物含量誤差太大。因此，宜采用TOC(總有機碳)分析儀監(jiān)控。

5、裝置運行異常處理及優(yōu)化控制

5．1 系統(tǒng)結(jié)垢問題

對于沉淀處理后的水，穩(wěn)定指數(shù)是一項重要指標。如果水中游離碳酸的濃度超過平衡碳酸值，這種水具有進一步溶解CaCO3的能力，具有腐蝕性；如果水中游離碳酸量低于平衡碳酸值，則水處于碳酸鈉過飽和狀態(tài)，當在管道或縫隙中流過時，碳酸鈣就會沉積在管壁和縫隙中，造成過水斷面縮小或堵塞。只有游離碳酸濃度恰好等于平衡酸值時，這種水才具有穩(wěn)定性。除硬水中游離碳酸值低于平衡碳酸值，系統(tǒng)多個設(shè)備裝置出現(xiàn)嚴重的結(jié)垢現(xiàn)象。

(1)反應(yīng)池后管道結(jié)垢。

高鹽廢水與電石渣漿、堿在反應(yīng)池反應(yīng)，過飽和的CaCO3在反應(yīng)池池壁、反應(yīng)池至斜管沉降池管道大量沉積，導(dǎo)致管道過水斷面縮小，系統(tǒng)處理能力明顯下降。金泰氯堿分別采用了電子除垢設(shè)備、更換管道材質(zhì)和定期清垢等措施，發(fā)現(xiàn)管道材質(zhì)為UPVC時，反應(yīng)池池壁和管道結(jié)垢明顯減少，每年大檢修時對反應(yīng)池池壁和管道進行一次機械清垢就可保證裝置正常運行。

(2)斜管沉降池的斜管結(jié)垢。

在運行過程中，斜管沉降池內(nèi)部PP六角蜂窩狀斜管內(nèi)壁易出現(xiàn)碳酸鈣沉降結(jié)垢。碳酸鈣的沉降結(jié)垢無法避免，應(yīng)在結(jié)垢尚未結(jié)實易脫落階段清理。金泰氯堿根據(jù)實際結(jié)垢情況，每季度采用高壓水槍對管壁沖洗一次，保障斜管長周期正常運行。

(3)砂濾器結(jié)垢。

除硬水在砂濾器上產(chǎn)生一層致密的碳酸鈣垢層，造成砂濾器通水量和反洗水量下降，且該垢層無法通過反洗除去。金泰氯堿定期打開人孔，通過人工剝離上層濾料無煙煤表面碳酸鈣垢層。運行一段時間后，發(fā)現(xiàn)垢層逐漸向過濾介質(zhì)內(nèi)部延伸，無法從根本上去除垢層。考慮到鹽酸對碳酸鈣有溶解作用，因此采用10%鹽酸對濾料進行浸泡，待砂濾器底部出水pH值降至5左右停止浸泡，將酸性廢水排出后再進行徹底的反洗，除垢效果顯著。綜合運行情況，確定每三四個月對砂濾器酸洗1次。

5．2 反滲透裝置產(chǎn)水率下降

反滲透裝置選用了兩級三段式反滲透系統(tǒng)，該系統(tǒng)可將反滲透產(chǎn)水率從正常的75%提高至80%以上，但在運行一段時間后，產(chǎn)水率下降。因為該反滲透裝置的產(chǎn)水率對后續(xù)回用水裝置的水平衡影響較大，所以維持產(chǎn)水率在較高水平是非常必要的。由于零排放裝置為全廠廢水的最終匯集處，廢水中含有反滲透阻垢劑、循環(huán)水殺菌劑、循環(huán)水緩釋劑、絮凝劑、助凝劑等復(fù)雜成分，導(dǎo)致反滲透系統(tǒng)進水有很多無法定量分析的成分，故應(yīng)嚴格按照要求對反滲透運行進水壓力、各段間壓差、產(chǎn)水率、脫鹽率進行控制。發(fā)現(xiàn)變化超過15%，必須及時進行化學(xué)清洗。反滲透阻垢劑選用了在極端的pH值和溫度環(huán)境中都保持穩(wěn)定的美國PWT無磷阻垢劑，確保反滲透裝置長周期穩(wěn)定運行。

5．3 水質(zhì)控制

5．3．1 除硬水的電導(dǎo)率控制

在運行壓力不變情況下，反滲透處理水量隨除硬水的電導(dǎo)率升高而降低，反滲透產(chǎn)水電導(dǎo)率隨除硬水電導(dǎo)率升高而升高。為了控制回用水的電導(dǎo)率不影響回用裝置，控制好除硬水的電導(dǎo)率十分重要。其中嚴格控制電石渣和氫氧化鈉的加入量和比例，是有效控制除硬水電導(dǎo)率的重要手段。

5．3．2 二次濃水水質(zhì)控制

雙膜處理反滲透裝置分離出的二次濃水主要成分為氯化物，同時含有少量無機陰離子和其他微量元素。其中氯離子質(zhì)量濃度為8000～10000mg/L，折氯化鈉13．25～16．6kg/m3。回收二次濃水用于化鹽，不但使水得到了循環(huán)利用，而且回收了大量鹽。鹽水送至離子膜電解槽電解，若鹽水中有機物超標，將會影響樹脂塔的吸附能力，使樹脂塔鈣鎂鐵超標，電解槽電壓升高、電流效率下降。為確保二次濃水回用后不對離子膜電解造成影響，金泰氯堿對二次濃水中的有機物、鎂離子、鋁離子、碘離子等進行分析監(jiān)控。

(1)有機物控制。

采用TOC分析儀監(jiān)控二次濃水中有機物。數(shù)據(jù)分析顯示：二次濃水中TOC＜20mg/L，化鹽水中TOC＜5mg/L，低于離子膜電解TOC＜10mg/L的控制指標。

(2)總硬度、鎂離子控制。

除硬水中鎂離子如果控制不好，會在二次濃水中濃縮升高，回用化鹽后會導(dǎo)致一次鹽水中鎂離子含量升高，破壞一次鹽水原有的鈣鎂比例，進而使一次鹽水預(yù)處理沉降效果差。經(jīng)1年的運行統(tǒng)計，金泰氯堿將二次濃水硬度指標確定為總硬度＜450mg/L，鈣硬度＜70mg/L，鎂硬度＜65mg/L，略優(yōu)于原水的硬度指標。二次濃水在該指標內(nèi)回用，不會對一次鹽水造成影響。

(3)鋁離子的控制。

聚合氯化鋁加入水中后，主要以水合鋁離子Al(H2O)3+6形式存在。當pH值＜3時，這種形式是主要的；當pH值升高時，Al(H2O)3+6發(fā)生水解，生成羥基鋁離子。隨著pH值升高，水解逐級進行，最終生成氫氧化鋁沉淀析出。上述水解反應(yīng)不斷有H+釋放，導(dǎo)致pH值降低，對水解不利，可適當提高pH值滿足水解反應(yīng)的需求，否則出水中可能殘留部分Al3+，影響出水的品質(zhì)。金泰氯堿在除鹽水、生活污水和有機污水處理工序均投加聚合氯化鋁。在零排放裝置運行過程中，出現(xiàn)過離子膜電解二次精制鹽水鋁離子升高現(xiàn)象。經(jīng)過對各絮凝劑加藥環(huán)節(jié)加藥量和pH值進行嚴格控制后，二次精制鹽水中的鋁離子趨于穩(wěn)定。

5．4 全廠水平衡控制

零排放裝置長周期運行不但對裝置工藝有較高要求，且對公司整體用水、節(jié)水和水平衡提出嚴格的要求。為保證零排放裝置長周期運行及生產(chǎn)正常運行，金泰氯堿對全公司的水平衡進行了深入研究及優(yōu)化。一是對每一步工藝過程嚴格控制水質(zhì)，避免水系統(tǒng)帶入雜質(zhì)。如電石渣要洗滌徹底；在除硬、雙膜處理等環(huán)節(jié)嚴格控制包括除硬過程的絮凝劑，雙膜處理前的氧化劑、還原劑等各種化學(xué)助劑的用量，避免造成水系統(tǒng)成分復(fù)雜以及積累效應(yīng)導(dǎo)致的有害成分超限，從而保證處理后的清水、二次濃水最終可以全部分質(zhì)回用。二是選用高回收水率的雙膜技術(shù)與設(shè)備，對保證二次濃水回用、生產(chǎn)系統(tǒng)水平衡至關(guān)重要。三是采用水平衡MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)，對全公司一次水、廢水、回用水進行統(tǒng)籌管理調(diào)度，保證全公司水系統(tǒng)平衡運行。

6、技術(shù)經(jīng)濟分析

對于高鹽廢水處理，本項技術(shù)的工藝路線與蒸發(fā)法、冷凍法相比，其經(jīng)濟性體現(xiàn)在如下方面。

(1)除硬方法不同，結(jié)合廢水水質(zhì)成分，采用以電石渣漿為主化學(xué)除硬劑，處理劑成本大幅度降低，與常規(guī)的石灰、碳酸鈉除硬法相比，僅石灰、碳酸鈉消耗每年將減少成本300萬元左右。

(2)高鹽的分離方式不同，這是顯著降低廢水處理成本的決定因素，膜法為“液液分離”無相變過程。而蒸發(fā)法、冷凍法為固液分離有相變過程，因此能耗特別高，運行成本遠高于膜法。例如采用多效蒸發(fā)工藝脫鹽，廢水處理直接成本17～30元/m3，而且設(shè)備因鹽腐蝕情況嚴重易導(dǎo)致使用壽命縮短；冷凍法處理廢水直接成本10～15元/m3；膜法運行成本主要集中在動力電費、人工費、膜更換及檢修費用。據(jù)核算，本項技術(shù)中雙膜處理部分運行成本僅約為1．65元/m3，不足蒸發(fā)法的1/10。

本裝置預(yù)算處理廢水80萬m3/a?；厥章拾?/span>85%計算，回收清水68萬m3，取水費用按1元/m3計，年節(jié)約68萬元；外送處理廢水費用5元/m3，則年處理費用400萬元。本裝置的廢水處理成本為3．5元/m3(含設(shè)備折舊和維修費用)，則年處理費用3．5×80=280(萬元)。因此，年凈經(jīng)濟效益：400+68－280=188(萬元)。

7、結(jié)語

本技術(shù)改變了采用固液分離來實現(xiàn)零液排放的傳統(tǒng)思維，創(chuàng)新、整合形成一種新的系統(tǒng)性技術(shù)，通過率先在金泰氯堿應(yīng)用，順利實現(xiàn)了氯堿化工生產(chǎn)的零液排放。實際運行證明：該技術(shù)具有經(jīng)濟、高效的特點，經(jīng)濟效益和環(huán)境效益良好，在氯堿行業(yè)具有較好的應(yīng)用前景。（來源：陜西金泰氯堿化工有限公司）